日本鑄造技術是從第二次世界大戰后，以新的形式復蘇而形成的。之后通過借鑒引進歐美新的技術逐漸發展起來的，介紹日本兩項鋁合金壓鑄件鑄造新技術。
一、半固態成形鋁合金的制造技術
傳統的鋁合金壓鑄件，力學性能和耐壓性方面的可靠性差。所以，一種高質量的成形方法——半固態成形法引人注目。這種方法的要點是將液體金屬、固體金屬與混合狀態下（半熔融）制造鑄件。可使鑄件內部缺陷大幅度減少，從而提高耐壓性和力學性能。這種方法要用經電磁攪拌等特殊方法制成的坯料。日前，日本制造廠所用的坯料是從國外進口的，在生產成本、穩定供應和余料的回收利用等方面都存在問題。
自行研究開發的坯料的制造技術，以加工應變導入法為基礎，經多項研究試驗加以改進，確立在半熔融加熱條件下使初生成為100um左右的均勻球狀體的制造技術。其要點為：
用這種方法制造出來的半固態成形用坯料，半熔融溫度加熱處理后微觀組織均一。用幾種坯料制成的輪轂，與原來的產品比較，在頂端與薄壁部位都有均一細微的微觀組織。機械性質優良，完全達到了旋轉彎曲試驗技術標準的要求。
二、纖維增強的發動機缸體
汽車的發動機要向輕量化、緊湊化、高性能化方向發展。輕量化主要是發動機中最重的缸體使用鋁合金，緊湊化主要是縮短缸體的各缸孔間的尺寸，以達到使缸體全長縮短。高出力是同樣的缸體使缸徑擴大從而增大排氣量，這與簡潔化是兼容的。高性能化是使缸體整體鋁合金化，使缸孔的熱傳導好、變形小，從而提高發動機效率，節約能源。
原來的缸體多用鋁合金壓鑄，鑲鑄鑄鐵缸套，不能滿足上述要求。因而開發了整體鋁合金發動機缸體，缸孔部分用纖維增強金屬。
缸孔部分用陶瓷纖維預制品，其間隙中浸入鋁合金液體，置換空氣而形成。預制品在壓型中定位，與過去用的鑄鐵襯套同樣。將預制品進行預熱，固定在支撐物上，支撐物在壓型中定位。
另外，為使預制品的纖維間隙易于浸入鋁液，采用層流壓鑄法。為防止鋁液溫度降低，向壓射室涂敷粉狀潤滑劑，壓型上涂敷粉狀離型劑。鑄造后可將支撐物回收反復使用。
